Das globale Projektziel ist die Entwicklung eines neuen Fertigungsverfahrens, das zur konturenflexiblen Herstellung blechartiger Hohlkörper eingesetzt werden kann. Dabei werden durch flexible, laserbasierte Schneidprozesse flache Konturen aus Blech erzeugt, mediendicht miteinander verschweißt und durch Innendruckbeaufschlagung zu einem Hohlkörperbauteil „aufgeblasen“. Vorher im Inneren eingebrachte, ebenfalls flache Strukturen richten sich im Ausformprozess selbstständig auf und bilden eine irreversible Fachwerkstruktur zur gezielten Bauteilversteifung. Aufgrund der guten Skalierbarkeit sollen auf Basis der entwickelten Fertigungstechnologie zunächst Demonstratorbauteile im Bereich Sportgerätebau und Elektromobilität innerhalb des Projektrahmens abgeleitet werden. Die angestrebte Prozesscharakteristik soll es dabei möglich machen, erforderliche Wirkdrücke gering zu halten, um so auf aufwendigste Pressen- und Werkzeugtechnik zu verzichten. Bei geringen Stückzahlen und hoher Formdynamik infolge eines steigenden Individualismus beim Bauteil kann so eine Kostenreduzierung beim Anwender realisiert werden.